FÖRCH rüstet auf

Das 1963 von Theo Förch gegründete Unternehmen erwirtschaftet als FÖRCH-Unternehmensgruppe mit Hauptsitz in Neuenstadt einen konsolidierten Jahresumsatz von 360 Mio. Euro. Mit dem Fokus auf Europa vertreibt FÖRCH über 80.000 Artikel an mehr als 300.000 Kunden und gehört zu einem der führenden Anbieter von Werkstatt-, Montage- und Befestigungsartikeln für Handwerk und Industrie.

Das Familienunternehmen beschäftigt rund 2.700 Mitarbeiter in 19 Gesellschaften in Europa und 26 Verkaufs-Niederlassungen in Deutschland.

Erhöhung des Servicegrades durch Automation

Nach der Realisierung des Erstprojektes im Jahr 2006 und zwei nachfolgenden erfolgreichen Erweiterungen bei laufendem Betrieb in 2010 und 2012 errichtete FÖRCH in 2014/2015 ein neues Logistikzentrum, welches – voll integriert – an das bestehende Logistikzentrum angebunden wurde. Die Entscheidung für den Neubau eines weiteren Logistikzentrums wurde getroffen, da das bestehende System nahezu an der absoluten Leistungsgrenze arbeitete und eine nochmalige Erhöhung der Kapazität in den bestehenden Gebäuden nicht mehr effizient möglich war.

Das bestehende Logistikzentrum dient als Distributionszentrale für die zurzeit 19 europäischen Länder und umfasst ein Kleinteilelager (K-Lager) mit 78.000 Lagerplätzen sowie ein Euro-Halbpalettenlager (V-Lager) mit 15.000 Stellplätzen. Insgesamt leistet die Anlage in der Spitze bis zu 2.200 Auftragszeilen in der Stunde. Das hoch automatisierte System bearbeitete täglich innerhalb von 18 Stunden 10.000 Aufträge mit knapp 40.000 Positionen.

Durch das dort angewandte automatisierte Logistikkonzept erreichte FÖRCH einen Servicegrad von über 98 Prozent, denn das eingesetzte Ware-zum-Mensch-Prinzip ersparte den Mitarbeitern viele Wege und damit verbunden viel Zeit.

Um den wachsenden Anforderungen des Marktes weiterhin gerecht zu werden, war eine Optimierung der logistischen Prozesse innerhalb des Unternehmens unumgänglich. Diese Optimierung beinhaltet neben der Erhöhung der Lagerkapazität und der Lieferfähigkeit auch leistungsfähigere, hoch ergonomische Kommissionierarbeitsplätze sowie einen zusätzlichen Verpackungs- und Warenausgangsbereich.

Shuttle-Technologie setzt sich durch

Gerade in dem Bereich „Ergonomie am Arbeitsplatz gepaart mit Hochleistung“ sowie in der Shuttle-Technologie stellt Vanderlande eine absolute Benchmark in der Intralogistik dar.

Vanderlande bietet als einziger Anbieter am Markt vier verschiedene Shuttle-Typen, sodass für jede Anforderung die passende Lösung gefunden werden kann.

Für die Anforderungen bei FÖRCH bietet das Vanderlande MICROSHUTTLE die optimale Lösung im automatischen Kleinteilelager. Im Rahmen der ersten Baustufe werden insgesamt 32 QUICKSTORE MICROSHUTTLEs eingesetzt, gleichmäßig verteilt auf 16 Gassen in zwei Ebenen.

Der Vorteil des MICROSHUTTLE-Systems liegt neben einer enormen Leistung in der hohen Skalierbarkeit des Systems, die es ermöglicht, jederzeit bei sich ändernden Auftragsstrukturen schnell und unkompliziert zusätzliche Shuttles in die einzelnen Gassen zu integrieren.

Darüber hinaus ist das QUICKSTORE MICROSHUTTLE extrem wartungsfreundlich. Aufgrund des geringen Eigengewichtes von 40 kg, das deutlich niedriger ist als die maximale Nutzlast des MICROSHUTTLEs, kann es jederzeit zur Offline-Wartung aus dem Gang herausgefahren werden.

Ebenso überzeugend ist das nachhaltige Energiekonzept des QUICKSTORE MICROSHUTTLEs sowie die integrierte Energieversorgung.

Hochergonomische Arbeitsplätze 2.0

Bestandteil des neuen Logistiksystems sind in der ersten Baustufe zwei hochergonomische Kommissionierarbeitsplätze der PICK@EASE-Familie.

Bereits mit der Markteinführung der hochergonomischen PICK@EASE-Kommissionier-Arbeitsstationen vor einigen Jahren demonstrierte Vanderlande seine Vorreiterrolle im Bereich Arbeitsergonomie innerhalb der Branche.

In einer vom TÜV Nord zertifizierten Studie rückte Vanderlande den Mensch in den Fokus. Untersucht wurden unter anderem die Einflüsse und Auswirkungen von unterschiedlichen Konzepten in Bezug auf Körperbewegungen und –haltungen, Muskelgruppen, Kreislauf sowie mentale Aspekte. Die Ergebnisse dieser Ergonomie-Studie wurden zunächst auf die Artikelkommissionierung in Ware-zum-Mensch-Systemen übertragen. PICK@EASE-Arbeitsstationen sind für verschiedenste Kapazitäten und Mehrwertdienstleistungen konzipiert und bieten mit 100 bis 1.000 Auftragszeilen pro Stunde und Bediener eine optimale Lösung, um die Produktivität von Bedienern und Prozessen zu steigern. Darüber hinaus tragen sie entscheidend dazu bei, die Fehlerrate nahezu auf null zu reduzieren.

Neben der Ergonomie der Kommissionierarbeitsplätze spielte bei FÖRCH auch die Wechselgeschwindigkeit der Quell- und Zielbehälter eine entscheidende Rolle. Aus diesem Grunde entwickelte Vanderlande speziell für FÖRCH die PICK@EASE.3+, die im Unterschied zu den bisherigen Modellen der PICK@EASE nicht nur für den Quellbehälter, sondern nun auch für die Zielbehälter einen schnellen Wechsler besitzt. Dadurch kann der Behälter in weniger als zwei Sekunden getauscht werden.

Die PICK@EASE.3+ unterscheidet sich von den bisherigen Hochleistungsarbeitplätzen in der Abarbeitung individueller Aufträge, wobei die Quellbehälter am Arbeitsplatz und somit dem Bediener in Sequenz angeboten werden. Die ergonomischen Grundelemente wie die individuelle Einstellbarkeit der Plattform in der Höhe abhängig von der Körpergröße des jeweiligen Bedieners, die horizontalen Bewegungsabläufe für Arme und Hände, die Bereitstellung sämtlicher Informationen auf ergonomischer Höhe sowie ein dimmbares Beleuchtungskonzept sind ebenfalls in dieser neuesten Version des PICK@EASE-Arbeitsplatzes integriert. Dadurch wird auch für diese PICK@EASE eine dauerhafte Leistung der Bediener über vier Stunden garantiert. In dem neuen Design wurden weiterhin weitere Verbesserungen vorgenommen, die vor allem dem Thema Nachhaltigkeit Rechnung tragen: beispielsweise durch den vermehrten Einsatz natürlicher Materialien wie Bambus statt lackierter metallischer Bauteile.

Wettbewerbsfähig in die Zukunft

Bereits in 2015 wurde das bestehende Lagerverwaltungssystem LVS auf die neueste Generation der Vanderlande Software Suite VISION umgestellt. Damit wurde die etwas „in die Jahre gekommene“ vorhandene Software zunächst auf die heutigen, neuen „FÖRCH-spezifischen“ Prozesse getrimmt. Auch war dieser Schritt erforderlich, um beide Systeme in den beiden Logistikzentren zentral zu steuern. Dadurch ist es heute möglich, über den neuen gemeinsamen Auftragsstart und eine gemeinsame Batch-Planung kontinuierlich beide Logistikzentren auszulasten.

Der komplett neu gestaltete Auftragsstart wurde nun im neuen Logistikzentrum angesiedelt. Von dort aus können Auftragstablare jeden einzelnen Pickbereich im alten und im neuen Logistikzentrum anfahren. Außerdem wurde der Auftragsstart mit einer neuen automatischen Leerkartonagenanlage ausgestattet.

Hier wurde in der jetzigen Ausbaustufe die Leistung zunächst verdoppelt, wobei weitere Ausbaureserven für die nächste Baustufe bereits berücksichtigt sind.

Gleiches gilt für das neu errichtete Euro-Halbpalettenlager (V-Lager) mit seinen rund 15.000 Stellplätzen und für das MICROSHUTTLE-Lager mit rund 65.000 Stellplätzen, die beide Raum für zusätzliche Ausbaustufen bieten.

Völlig neu sind vier Umpackplätze, bei denen über eine fördertechnische Anlage Euro-Paletten aus einem Gefahrstofflager angedient werden. An diesen Umpackplätzen wird Ware von den Euro-Paletten auf Halbpaletten umgepackt, im System vereinnahmt und automatisch in das V-Lager verbracht.

Im Unterschied zu dem bereits bestehenden Logistikzentrum ist durch die komplett variable fördertechnische Anbindung der Pickarbeitsplätze an das neue MICROSHUTTLE-Lager nun eine wesentlich flexiblere Versorgung der Arbeitsplätze mit Artikel-Tablaren möglich. Darüber hinaus erfolgt heute eine deutlich schnellere Andienung der Auftrags- und Quelltablare an die Kommissionierarbeitsplätze, indem diese in einem bzw. drei zusätzlichen Turmspeichern zur Sequenzbildung kurzzeitig zwischengespeichert werden.

Zusätzlich bietet das Konzept mit dem MICROSHUTTLE-System eine höhere Variabilität hinsichtlich der Einlagerstrategien von Artikel-Tablaren bei gleichzeitig höherer Leistungsfähigkeit.

Das neue Logistikzentrum hat bereits heute mit weniger Arbeitsplätzen eine proportional höhere Kommissionierleistung und darüber hinaus zusätzliche Ausbaureserven sowohl bei den Kommissionierplätzen als auch an den Pack- und Warenausgangslinien.

Im April 2016 wurde das neue Logistiksystem erfolgreich in Betrieb genommen und die ersten Echtaufträge konnten abgewickelt werden. Aufgrund der Software-Umstellung sowie der Anbindung an das bestehende System erfuhr dieses gleichzeitig eine umfangreiche Modernisierung und ist somit erneut gerüstet für eine wettbewerbsfähige und durch Wachstum geprägte Zukunft.

„Die Erweiterung der kompletten Anlage mit der einhergehenden Erhöhung der Kommissionierleistung sowie der Lagerkapazität war notwendig, um auch in Zukunft unseren Kunden einen hohen Servicegrad vor allem in puncto Tagfertigkeit weiterhin gewährleisten zu können. Die Logistik ist hiermit für weiteres Wachstum optimal aufgestellt. Ein Erfolgsfaktor für dieses doch sehr komplexe Projekt war die Zusammenarbeit der Projektbeteiligten und der gemeinsame Wille zum Erfolg“, erklärt Holger Thrun, Konzerngeschäftsführer Supply Chain Management.

Der Vorsitzende der Konzerngeschäftsführung Reinhold Kuhn ergänzt hierzu: „Die bereits im ersten Projekt gut etablierten FÖRCH-Prozesse konnten übernommen werden und wurden durch die neue Software und Förder- sowie Kommissioniertechnik weiter optimiert. Hieraus ergibt sich ein insgesamt erfolgreiches Ergebnis mit dem langjährigen Partner Vanderlande, was uns positiv in die Zukunft blicken lässt und unsere Wettbewerbsfähigkeit stärkt.“